Zes Nederlandse sloop- en recyclingbedrijven zetten zich onder de naam Circulair Mineraal (CM) in om hun industrie nog circulairder te maken. Met een Kleemann-breker voorzien van CM-technologie worden alle grondstoffen teruggewonnen uit het beton dat zij bewerken. Dit geldt zelfs voor fracties kleiner dan 4 millimeter. En dat is geen sinecure. Niet alleen omdat er nieuwe technieken bij komen kijken. In hun nieuwe rol van producent van circulair beton moeten de sloopbedrijven niet alleen zorgen voor een gegarandeerde kwaliteit, maar ook voor een constante aanleverstroom.
De circulaire breekinstallatie – die tot stand kwam door samenwerking tussen Bork, Struijk, Van der Bel, Van Vliet Sliedrecht, Lagemaat Sloopwerken en Hoogeboom Raalte - staat in Middenmeer. 'Dit is niet onze eerste machine, vijf jaar geleden begonnen we met veel kleinere brekers, deze hebben we langzaam opgeschaald. Vóór de pilot gebruikten we diverse (kleinere) brekers, maar nu we operationeel worden, viel de keus op een Kleemann, de MC 110 REVO Mobicat. Dit is een rupsmobiele breker van 40 ton waarmee we per jaar 50.000 ton betongranulaat kunnen verwerken', vertelt Dick Eerland, ontwikkelaar van de Circulair Mineraal-breker (CM) waarmee de Kleemann-puinbreker is uitgebreid. Hij bracht niet alleen de techniek samen, maar ook de sloopbedrijven die samen de drijvende krachten achter Circulair Mineraal zijn.
Downcycling wordt upcycling
Eerland is een pionier en weet hoe moeilijk het is om innovatieve projecten van de grond te krijgen, maar dat weerhoudt hem niet. 'Als beton circulair wordt, dan heeft dat een enorme impact op het verduurzamen van de economie. Het is de meest gebruikte bouwstof. Niet alleen in Nederland, maar wereldwijd. Als we de CO2-uitstoot van beton - 1 kg CO2 per kilo cement – kunnen verminderen, is er veel duurzaamheidswinst behaald', weet hij. Zeker als het circulaire proces leidt tot kwalitatief hoogwaardige herwonnen grondstoffen. 'Nu wordt gerecycled beton meestal nog toegepast als onderlaag van wegen. Het is goed funderingsmateriaal, maar het blijft ‘downcycling’. Wij streven naar ‘upcycling’, de waarde van het beton behouden én de grondstoffen zo lang mogelijk in de keten houden. Daarom ontwikkelden we deze installatie die kwalitatief hoogwaardige grondstoffen terug kan winnen die geschikt zijn voor de productie van nieuwe betonproducten.'
Constante kwaliteit
Voor hergebruik is een constante kwaliteit vereist. Eerland: 'Ook betongranulaat uit conventionele puinbrekers moet voldoen aan zuiverheidseisen. Het mag geen bestanddelen als metalen, hout of kunststoffen bevatten. Dat zijn vertrouwde eisen. Het verschil tussen Circulair Mineraal en andere partijen is dat wij alle fracties terugwinnen terwijl zij sloopbeton-korrels van 4 tot 30 mm ‘produceren’. Dat is slechts de helft van het beton dat vrijkomt bij sloop. De andere helft – bestaande uit fracties tot 4 mm en zand - wordt meestal ingezet in de wegenbouw en verdwijnt zo uit de grondstofcirkel. Wij willen juist alles behouden.'
In Middenmeer doet de Kleeman-breker de voorbewerking. Vervolgens belandt het materiaal, stukjes beton van circa 20 mm, in de CM-breker. Deze draait op de motor van de Kleeman-breker. In de CM-breker worden de betoncomponenten onder druk (15 N/mm2) schoongewreven, waarna de stroom via de transportband naar de zeef wordt geleid. Dit is de laatste stap en tevens de voorlopig laatste horde die bij de technische ontwikkeling genomen moest worden. 'In september is een nieuwe transportband geleverd die reikt tot een hoogte van vier meter. Deze hoogte is nodig om voldoende ruimte te creëren voor de zeefinstallatie die aan het eind van de transportband staat. Hier worden namelijk de vier fracties - vulstof, zand (0 tot 4 mm) en grind (4 tot 11 mm én 11 tot 22 mm) – van elkaar gescheiden.'
Oorlogsbeton als nieuwe grondstof
Een recent project waaraan Circulair Mineraal bijdroeg was de sloop van een oude Duitse bunker uit Hoek van Holland. Twee jaar geleden probeerde Stichting Stelling 33 een bunker te redden van de sloop. Dat lukte niet. Als de bunker dan toch gesloopt moest worden, dan wilde de stichting voor het beton een nieuwe circulaire bestemming vinden. Het vormde de start van een zoektocht naar circulaire bedrijven die 100 ton beton wilden adopteren. Eterno Minerals of the World en Circulair Mineraal dienden zich aan en beloofden een nieuwe bijzonder bestemming te geven aan het oorlogsbeton. De bunker uit 1943 werd gesloopt en het beton kreeg een nieuwe toepassing in een wasbak, aanrechtblad en vloer in vakantiebunker Cocondo in Hoek van Holland. Maar het grootste deel van het beton (90%) kreeg een nieuw leven in terrazzovloeren van De Munt in Houten.
Hoe groter, hoe schoner
Door de nieuwe bewerkingstechniek, waarbij de betonstukken onder druk schoongeschuurd worden, krijgen het zand en grind een 80% schoon oppervlak. Daardoor wordt het geschikt als toeslagmateriaal voor nieuw beton.
'Het cementsteenpoeder dat we winnen kan als vulstof ingezet worden door de betonindustrie voor de productie van zelfverdichtend beton', legt Eerland uit. Opvallend tijdens het hele ontwikkeltraject was dat de herwonnen grondstoffen steeds schoner werden: hoe groter de breker, des te zuiverder het eindresultaat. Waarschijnlijk komt dat door het grotere volume waardoor meer ‘schurend’ oppervalk in de CM-breker aanwezig is.
Schoon beton
Aan potentiële afnemers is dan ook geen gebrek. Toen we Eerland begin september spraken was er net weer een grote aanvraag binnengekomen. De vraag naar circulair beton is groot en dat biedt toekomstperspectief. Maar daarmee steken ook nieuwe uitdagingen de kop op. 'Een regelmatige aanvoer van schoon sloopbeton is voor ons van belang om in de vraag te kunnen voorzien.' De invulling van dat logistieke traject is een van de grootste uitdagingen waar de sloopsector tegenaan loopt. In de regel werken sloopbedrijven namelijk op projectbasis. Maar in de circulaire economie krijgen zij ook de rol van producent en leverancier toebedeeld. Dat houdt ook in dat zij hun afnemers regelmatig of op aanvraag moeten voorzien van circulair toeslagmateriaal van een constante kwaliteit. En dat terwijl ieder sloopproject een andere samenstelling van grondstoffen heeft.
Hout en kunststof
'Zijn er veel metaalresten, dan is dat in de regel geen probleem; met een magneet zijn deze relatief eenvoudig uit betongranulaat te verwijderen. Dat geldt echter niet voor kleine stukjes hout en kunststoffen die achter zijn gebleven. Met water of via zifting moeten deze ‘vervuilingen’ verwijderd worden. De percentages zijn op dit moment overigens laag (0.1%), maar het blijft een punt van aandacht bij de inname.' Niet alleen nu, maar ook in de toekomst. Er zijn ontwikkelingen waarbij plantaardige materialen aan nieuw beton worden toegevoegd om de milieu-footprint van het materiaal direct te verlagen. Eerland: 'Dat is inderdaad iets waar de industrie zich over moet buigen. Om beton te hergebruiken is het namelijk van belang dat materiaalstromen zo schoon mogelijk zijn. Bevat beton veel organische componenten, dan zijn daar andere (scheidings)technieken voor nodig.'
Opschaling en toekomst
De bedoeling is dat de Circulair Mineraal-breker op vijf locaties bij de zes initiatiefnemers operationeel wordt; twee bedrijven gaan een CM-breker delen. Daardoor staan ze straks verspreid over Nederland en worden de transportkosten en CO2-uitstoot door vervoersbewegingen tot een minimum beperkt. 'Maar daarmee zijn we er nog niet', volgens Eerland. 'We willen bijdragen aan de circulaire economie, maar gebruiken nog wel een dieselaangedreven machine. Daar is een eenvoudige reden voor: er zijn namelijk nog geen elektrische mobiele brekers op de markt. Een mogelijkheid kan zijn om te kiezen voor een statische opstelling, maar dan verlies je de mobiliteitsvoordelen. Een andere oplossing – die ik zie als tussenstap – kan zijn om te gaan draaien op biodiesel of GTL. De extra brandstofkosten vormen nu nog een belemmering, maar qua techniek zal het niet zo moeilijk zijn om zo de milieuprestaties van de breker te verbeteren.'
